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细胞培养基优化的基本步骤分为:
1 选择不同的培养基,进行单因素多水平测试,测试不同培养基对培养的影响;
2 对有机氮源进行氨基酸分析,这一步最好是由培养基提供商和制药商配合进行,或者请有符合认证的商业检测机构提供服务;
3 数据处理,根据不同培养基氨基酸水平,可以计算出每个测试中初始氨基酸的组成,然后再使用方差分析,计算每种氨基酸对培养结果的影响。
4 验证,如果方差分析结果显示某种或某些氨基酸是关键因素,则可以通过添加或稀释或混合使这些氨基酸达到优化的含量,然后经过测试,确定优化配方。
对基础培养基、流加培养基及灌注培养基的开发、优化已逐渐成为动物细胞培养产业化的关键一环,吸引了越来越多相关企业与研究机构的关注。目前已有多种细胞能够实现无血清培养,并且有多种无血清培养基也已经商业化各大培养基厂商都在不断推出新的培养基,以满足正在发展迅速的生物药厂;而各大药厂都在根据自己所培养的细胞类型寻找和开发与之相适应的培养基。与根据自身细胞类型进行培养基配方定制研究相比,采用现有商业化培养基进行细胞培养的优化显得更加方便和迅速。
近些年来,灌流技术越来越多地应用于扩种或生产,这样做的目的是改善细胞生长和蛋白产率,提高反应器的使用效率并降低了成本。灌流可不断清除含有毒代谢副产物的培养基,同时以相似的速度不断补充新鲜培养基,如果灌流培养基设计得当,灌流过程中的营养消耗和生长抑制问题可被基本被抵消。
与传统的批处理的培养过程相比,细胞培养基和灌注条件决定了灌注培养的性能优劣,从而决定了最终产品的产量和产品质量。细胞灌注培养的设计目的是改善细胞的高生长和高生产力,寻找合适的培养条件(培养基粘度,少泡沫,适当的氧气溶解度,pH,渗透压等)非常重要。科研人员开发了各种类型的个性化培养基和灌流培养条件,用于上游培养加工中的多个步骤。如今,广泛的基础培养基和不同的灌流培养条件可用于获得均衡的碳水化合物,氨基酸,脂质,维生素,有机酸和微量元素用于目的产物的生产。
总结
未来五到十年培养基的发展将受到药物需求、制造过程、发展战略和设施的选择等方面共同的选择。生物制药制造商正在考虑模块化的设备,具有即插即用的功能设计。这种灵活性的概念是支持个性化药品,小批量生产,分散单一制造地点,启用模块化生产形式在区域范围内的部署,允许频繁使用新技术,在不干扰其他模块的情况下引入、实施新的工艺流程。改进的模块化能够支持多产品制造,最大化设施容量和降低总体成本。隨着对药物生产过程与质量一致性要求的不断提高、组学分析技术的快速发展和数据分析技术的不断创新,生物制药企业面对的研发成本高、生产周期长、实验数据复杂、规模放大等难题将得到更多的探索和逐渐的解决。
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